分體挖泥船（也稱為模塊化挖泥船）的建造在于其“分體設計、獨立建造、現場組裝”的理念，以解決大型挖泥設備在內陸水道或偏遠地區運輸和部署的難題。其建造過程大致如下：

1.總體設計與分體規劃：

*工程師首先根據作業需求（如挖深、排距、土質）進行整船設計。

*關鍵步驟：將整船科學地分解為多個相對獨立且功能完整的模塊（通常2-3個主要模塊）。常見的分體方式是將挖泥設備（帶絞刀/耙頭、橋梁、絞車等）與動力/居住艙（包含主機、發電機、泵艙、控制室、生活區）分離。有時泥泵艙或浮力艙也會單獨設計。

*設計重點：規劃各模塊的尺寸、重量、、連接接口（機械、電氣、液壓、管路）。確保模塊在運輸尺寸限制內（如公路、鐵路、內河航道限制），并保證連接后的整體強度、穩性和功能完整性。

2.模塊化建造：

*并行建造：各主要模塊（挖泥模塊、動力/居住模塊等）在不同的船廠或大型車間內同步建造。這大大縮短了整體建造周期。

*建造內容：

*船體結構：建造各模塊的船體分段（通常為鋼質），確保結構強度和浮力。

*系統安裝：在各模塊內部，獨立安裝其專屬的系統：

挖泥模塊：*安裝絞刀/耙頭架、橋梁、絞車、定位樁及其升降機構、相關液壓站、部分泥漿管路等。

動力/居住模塊：*安裝主柴油機、發電機組、主配電板、控制室（含挖泥控制系統）、泥泵（若在此模塊）、燃油艙、壓載水系統、生活設施、部分泥漿管路等。

*精度控制：極其嚴格。各模塊內部的設備定位、管路法蘭接口、電纜接頭、特別是模塊間的連接點（對接法蘭、定位銷孔、螺栓孔）必須達到毫米級精度，確保現場能順利、對接。

3.模塊運輸：

*建造完成的模塊通常通過重型拖車（公路）、鐵路平車或駁船（水路）運輸至終作業水域附近的組裝地點。分體設計的優勢在此體現——單個模塊的尺寸和重量遠小于整船，使其能通過常規運輸網絡抵達內陸或受限制水域。

4.現場組裝與調試：

*場地準備：在選定的碼頭或錨地，準備足夠的作業空間和水深。

*模塊就位：使用大型浮吊或重型起重機，將各模塊依次吊放到水面（或預先準備好的浮力基礎上）并初步定位。

*對接：這是關鍵且技術性強的環節。利用精密的導向裝置（如錐形銷、液壓頂推設備）、激光測量儀等，將模塊之間的船體結構、管路法蘭、電纜接頭、液壓接口等逐一對準。

*剛性連接：使用高強度螺栓或進行現場焊接，將各模塊的船體結構、牢固地連接成一個整體。確保連接處的水密性和結構強度等同于整船建造。

*系統連接與測試：連接模塊間的所有管路（泥漿管、燃油管、壓載水管等）、電纜（動力、控制、信號）、液壓管線等。完成后，進行的系統聯調，包括動力系統測試、挖泥系統功能測試、各接口密封性測試（尤其是泥漿管路）、航行試驗（如適用）以及的整體穩性測試，確保組裝后的船舶完全滿足設計要求和安全規范。

優勢：通過模塊化建造和現場組裝，分體挖泥船成功突破了大型挖泥船在內陸運輸的瓶頸，使其能夠靈活部署到遠離大海的江河、湖泊、水庫等需要疏浚的區域，極大地擴展了其作業范圍和應用價值。其建造精髓在于精密的設計、高精度的模塊化制造以及現場復雜而的集成技術。